耐热钢炉罐的质量控制涉及多个方面，包括材料选择、焊接工艺、热处理和检测等。以下是关键的控制措施：

材料选择：选择合适的耐热钢材料，如P9、P11等，确保其在高温下具有良好的化学稳定性、强度和抗腐蚀能力。

焊接工艺：采用合适的焊接方法，如多道焊、小电流和窄焊道，以减少焊接变形和裂纹的产生。严格控制焊接参数，如焊接电流、电弧电压和焊接速度等，确保焊接质量。

热处理：进行焊前预热和焊后热处理，以消除焊接应力，防止焊接裂纹的产生。热处理工艺应根据材料特性和焊接工艺进行调整。

检测：对耐热钢炉罐进行严格的检测，包括外观检查、无损检测（如超声波检测、射线检测等）和力学性能测试等，以确保其质量符合相关标准和客户要求。

控制气氛：在炉内形成控制气氛，以减少炉气对炉罐的腐蚀和污染。根据炉罐材质和工艺要求，选择合适的控制气氛，如氮气、氢气或氩气等。

防止热裂纹：在焊接过程中，严格控制焊接变形，尤其是大直径炉罐的焊接变形。通过选择合适的焊接材料和工艺，降低层间温度，提高焊接速度，减少热输入，以防止热裂纹的产生。

降低钢液中氮含量：控制钢液中氮含量，避免过高的氮含量导致气孔、疏松缺陷和时效脆性等问题。采用中频感应电炉等设备，优化熔炼工艺，降低钢液中氮含量。

规范操作：严格执行操作规程，确保炉罐在高温高压环境下安全运行。加强设备维护和保养，延长炉罐的使用寿命。

通过以上措施，可以有效控制耐热钢炉罐的质量，提高其在高温高压环境下的稳定性和安全性。